携帯電話、電子機器、電化製品などのさまざまな近代的な産業の開発により、これらの産業の特別な要件で包装テープ業界も登場しています。主に、コイル形状のパッケージでさまざまなタイプの精密ダイカットテープに使用されます。このパッケージングテープ業界は、それに応じてネガティブなポストカットテープテクノロジーも生産しています。
ダイカットプロセスは、パッケージングテープに最も一般的に使用されるプロセスです。これは、ダイカットナイフを使用して製品設計に必要なパターンに応じてダイカットプレートを組み合わせた成形プロセスであり、圧力の作用下では、テープまたは他のプレート型のブランクが必要な形状またはカットマークに巻き込まれます。折り目のプロセスは、クリースナイフまたはクリースダイを使用して、圧力の動作を通じてシート上のラインマークを押し出すか、ローリングホイールを使用してシートのラインマークをロールアウトして、所定の位置に応じてシートを曲げて形成できるようにします。
通常、ダイカットとクリーゼのプロセスは、ダイカットナイフと折りたたみナイフが同じテンプレートで組み合わされるプロセスであり、ダイカットマシンでダイカットと折り目処理が同時に実行され、ダイカットと呼ばれます。ダイカットの主なプロセスは、プレート荷重→圧力調整→距離決定→ゴムストリップ貼り付け→テストダイカット→正式なダイカット→廃棄物除去→完成品検査→カウントと梱包。
完成したダイカットプレートを校正し、デザインドラフトの要件を満たしているかどうかを大まかに観察します。
スチールワイヤ（圧着ナイフ）とスチールナイフ（ダイカットナイフ）の位置が正確かどうか。スロッティングと開口部のナイフラインがライン全体であるかどうか、およびラインのターニングポイントが丸くなっているかどうか。廃棄物の除去を容易にするために、隣接する狭い廃棄物エッジの接続が接続部分を増加させて、1つのピースに接続します。 2本の線のジョイントに鋭い角があるかどうか。鋭いコーナーラインが別の直線の中央セクションなどで終了する状況があるかどうか。上記の問題がダイカットプレートで発生したら、プレートメーカーにすぐに通知して、時間の無駄を避けるために修正を行う必要があります。次に、ダイカットマシンのプレートフレームに作成したダイカットプレートを取り付けて修正し、プレートの位置を事前に調整します。
圧力を調整し、ルールを決定し、ゴムプラグを貼り付けます
プレート圧力を調整するには、まずスチールナイフの圧力を調整します。パディング後、マシンを起動し、数回押してスチールブレードを平らにし、ダイカットプレートよりも大きい段ボールを使用して圧力をテストします。段ボールのスチールブレードによって作られたカットによると、徐々に圧力を上げたり、バッキングペーパー層の数をローカルまたは完全に減らしたりする方法を使用して、プレートの均一に各ナイフラインの圧力をかけます。
一般に、鋼線はナイフラインよりも0.8mm低いです（段ボールのフルートの種類が異なるため、段ボールの厚さは大きく異なり、実際の状況に応じて調整する必要があります）。スチールワイヤーとスチールブレードの両方を作成するには、理想的な圧力を得るために、鋼線の圧力をダイカット段ボールの特性に従って調整する必要があります。パディングペーパーの厚さは、通常、ダイカット段ボールの厚さ、つまりパディングペーパーの厚さ=スチールブレードの高さ - スチールワイヤーの高さ - ダイカッティング段ボールの厚さに応じて計算されます。
ゴム製スプリングプラグは、ダイカットプレートのメインスチールブレードの両側のベースに配置する必要があります。ゴム製スプリングストリップの良好な回復によって、分離された段ボールを端から押し出す必要があります。一般的に言えば、ゴム製のストリップはダイカットブレードよりも約1.2mm高くなければならず、ゴムストリップとナイフラインの間の距離は1mm〜2mmでなければなりません。ブレードボディによってのみ設置されている場合、ラバースプリングプラグは圧縮後にブレードボディに向かって拡張することはできませんが、反対方向にのみ拡張することができ、紙を両側に引っ張ります。ダイカットナイフはまだ紙を切り取っていませんが、紙の髪を簡単に作成できるラバースプリングプラグによって引き離されています。
