携帯電話、エレクトロニクス、電化製品などの現代産業の発展に伴い、包装テープ業界は、これらの業界の特定の要件を満たすために登場しました。主にロールパッケージでの精密ダイカットテープの生産に焦点を当てており、ダイカット後のテープ技術の開発につながります。
ダイカットは、包装テープの製造において最も一般的なプロセスです。ダイカットブレードを使用して、製品設計要件に従ってダイカットプレートを作成することが含まれます。圧力をかけながら、テープまたは他のシート材料を所望の形状に切断します。一方、折り目付けは、折り目カッターや折り目ダイを使用してシート素材に圧力をかけて線を押し込んだり、ローラーを使用してシート素材に線を巻き込んだりして、シート素材を所定の位置で曲げて成形することができます。
一般に、ダイカットと折り目付けのプロセスでは、同じテンプレート内でダイカットブレードと折り目カッターを組み合わせ、ダイカット機でダイカットと折り目付けの両方を同時に実行します。これを単にダイカットと呼びます。型抜きの主な工程は、プレート装着→圧力調整→距離決定→ゴムストリップ貼り付け→試し抜き→本型抜き→カス取り→完成品検査→計数・梱包となります。
完成した型抜きプレートを確認し、設計図の要件を満たしているかどうかを大まかに観察します。
スチールワイヤー（プレスナイフ）とスチールブレード（ダイカットブレード）の位置の精度を確認します。スロッティングラインとミシン目ラインが連続した線であるかどうか、および曲がりが丸いかどうか。廃棄物の除去を容易にするために隣接する狭い廃棄物エッジ間の接続が拡大され、単一の部品になっているかどうか。 2 本の線の継ぎ目に鋭い角があるかどうか。そして、別の直線の途中で終わる鋭いコーナーラインがあるかどうか。ダイカットプレートに上記の問題のいずれかが見つかった場合は、さらなる時間の無駄を避けるために、直ちに製版担当者に通知して修正を依頼する必要があります。次に、完成したダイカットプレートをダイカットマシンのフレームに取り付けて固定し、プレートの位置を初期調整します。
圧力を調整し、位置を決めてゴム栓を取り付けます。
プレート圧力を調整し、最初に鋼ブレードの圧力を調整します。裏紙を貼った後、機械を数回動かしてスチールブレードを水平にします。次に、型抜き板より大きいボール紙でテストプレスをします。ボール紙上のスチールブレードによる切り込みに基づいて、台紙層の圧力を局所的または全体的に徐々に増減させ、すべてのブレードラインにわたって均一な圧力を確保します。
鋼線は刃のラインより0.8mm低くするのが一般的です（段ボールの厚さのばらつきがあるため、実際の状況に応じて調整してください）。スチールワイヤーとスチールブレードの両方に理想的な圧力を確実に加えるには、打ち抜くボール紙の特性に応じてスチールワイヤーの圧力を調整する必要があります。台紙の厚さは通常、ボール紙の厚さに基づいて計算されます: 台紙の厚さ = スチールブレードの高さ - スチールワイヤーの高さ - ボール紙の厚さ。
ラバースプリングは、ダイカットプレートのメインスチールブレードベースの両側に配置する必要があります。ゴムバネの優れた復元力を利用して、切り離された段ボールを刃先から押し出します。一般に、ゴムストリップはダイカットブレードより約 1.2 mm 高く、ゴムストリップとカッターラインの間の距離は 1 mm ～ 2 mm にする必要があります。これは、ゴム栓を刃だけに取り付けた場合、ゴム栓は圧縮された後に刃の方向には伸びず、逆方向にしか伸びず、紙が両側に引っ張られてしまうためです。ダイカットブレードが紙をカットする前に、ゴムストッパーによって紙が壊れてしまい、紙の糸くずが発生しやすくなります。
